Danh sách kiểm tra nghiệm thu hệ thống cấp liệu: Từ lắp đặt đến phê duyệt sản xuất

Tại sao quy trình nghiệm thu có cấu trúc lại quan trọng

Bỏ qua các bước nghiệm thu là nguyên nhân phổ biến nhất gây ra vấn đề hiệu suất feeder trong sản xuất. Một bồn rung feeder chạy tốt trên bàn thử của nhà cung cấp có thể thất bại tại cơ sở của bạn do rung sàn, chất lượng điện, độ cứng lắp đặt hoặc sự khác biệt lô chi tiết. Nếu không có quy trình nghiệm thu có hệ thống, các vấn đề này xuất hiện dưới dạng kẹt ngẫu nhiên, tốc độ cấp liệu không nhất quán và lỗi định hướng trong sản xuất — khi chi phí ngừng máy cao nhất.

Bài viết này cung cấp danh sách kiểm tra nghiệm thu hoàn chỉnh đưa hệ thống feeder từ thùng đến phê duyệt sản xuất. Nó bao gồm lắp đặt cơ khí, kết nối điện, khởi động ban đầu, điều chỉnh rung, xác minh tốc độ cấp liệu, kiểm tra độ bền và ký xác nhận tài liệu. Mỗi bước bao gồm tiêu chí nghiệm thu bạn cần xác nhận trước khi tiếp tục.

Để được hướng dẫn lắp đặt chi tiết vượt quá phạm vi danh sách kiểm tra, xem hướng dẫn lắp đặt bồn rung của chúng tôi. Đối với phương pháp xác minh được sử dụng trong nghiệm thu, tham khảo bài viết về xác minh tốc độ cấp liệu và độ chính xác định hướng.

Giai đoạn 1: Kiểm tra trước lắp đặt

Trước khi feeder đến, xác nhận cơ sở của bạn đã sẵn sàng. Phát hiện vấn đề ở giai đoạn này ngăn chặn sự chậm trễ tốn kém trong lúc lắp đặt.

Sự sẵn sàng của cơ sở

1. Xác nhận khả năng chịu tải sàn. Bồn rung feeder có bồn đường kính lớn hơn 400 mm tạo ra tải động trong khi vận hành. Bề mặt lắp đặt phải chịu được cả trọng lượng tĩnh và lực rung động. Nền thép và bê tông cốt thép là tiêu chuẩn. Gác lửng nhẹ có thể cần cách rung hoặc gia cố cấu trúc.
2. Kiểm tra nguồn điện. Xác nhận điện áp, pha và dòng định mức khớp với nhãn máy feeder. Hầu hết feeder rung công nghiệp hoạt động trên 220V một pha hoặc 380V ba pha. Độ lệch điện áp vượt quá ±10% điện áp định mức ảnh hưởng đến hiệu suất truyền động và có thể gây quá nhiệt.
3. Kiểm tra điều kiện môi trường. Phạm vi nhiệt độ 5-40°C, độ ẩm dưới 85% không ngưng tụ. Nếu feeder sẽ hoạt động ngoài các phạm vi này, xác nhận với nhà sản xuất rằng truyền động và linh kiện điều khiển được định mức cho điều kiện thực tế.
4. Chuẩn bị bề mặt lắp đặt. Bề mặt phải phẳng trong 0.5 mm mỗi mét. Lắp đặt không phẳng gây rung không đối xứng, làm giảm tốc độ cấp liệu và tăng kẹt chi tiết.

Xem xét tài liệu

• Bảng thông số feeder — Xác nhận đường kính bồn, loại truyền động, yêu cầu điện và trọng lượng khớp với đơn đặt hàng.
• Bản vẽ và mẫu chi tiết — Có sẵn 500-1,000 chi tiết đại diện sản xuất để nghiệm thu. Mẫu tiền sản xuất hoặc thay thế in 3D không được chấp nhận cho xác minh cuối cùng.
• Bản vẽ khuôn — Xem xét thiết kế khuôn bồn so với yêu cầu định hướng chi tiết trước khi feeder xuất xưởng. Thay đổi sau giao hàng rất tốn kém.
• Thông số giao diện — Xác nhận chiều cao xả, hướng xuất và giao diện điện (PLC I/O, tín hiệu cảm biến) khớp với thiết bị hạ nguồn.

• Điểm chính: Giải quyết 90% vấn đề nghiệm thu trước khi feeder đến bằng cách xác nhận sự sẵn sàng cơ sở và sự phù hợp tài liệu.

Giai đoạn 2: Lắp đặt cơ khí

Lắp đặt cơ khí đúng cách là nền tảng của hiệu suất feeder đáng tin cậy. Lỗi ở giai đoạn này lan truyền đến mọi giai đoạn tiếp theo.

Cân bằng

1. Đặt feeder trên bề mặt lắp đặt đã chuẩn bị.
2. Sử dụng mức chính xác (độ nhạy 0.02 mm/m) trên vành bồn ở bốn vị trí cách nhau 90°.
3. Điều chỉnh chân cân bằng hoặc đệm cho đến khi bồn cân bằng trong 0.1 mm mỗi mét theo cả hai hướng.
4. Kiểm tra lại cân bằng sau khi siết bu-lông — siết có thể làm khung dịch chuyển.

Bồn không cân bằng cấp liệu không đều. Chi tiết tích tụ ở phía thấp, gây thiếu hụt ở phía cao và giảm tốc độ cấp liệu hiệu quả 20-40%.

Siết bu-lông và lắp đặt cứng

1. Sử dụng các lỗ lắp đặt được cung cấp trên khung đế. Không khoan lỗ mới hoặc thay đổi khung.
2. Sử dụng bu-lông cấp 8.8 hoặc tương đương kèm vòng đệm phẳng. Đường kính bu-lông phải khớp với kích thước lỗ lắp đặt — không sử dụng bu-lông nhỏ hơn với độ hở lớn.
3. Siết bu-lông theo mô-men quy định của nhà sản xuất. Siết quá mức làm biến dạng khung và ảnh hưởng đến đặc tính rung.
4. Sau khi siết ban đầu, siết lại sau 24 giờ vận hành khi khung lún.

Cách rung

Nếu feeder được lắp trên cấu trúc truyền rung đến thiết bị khác hoặc khu vực có người, lắp đệm cách rung giữa đế feeder và bề mặt lắp đặt.

• Đệm cách rung cao su — Hiệu quả cho feeder có bồn đường kính đến 300 mm. Cung cấp giảm rung 70-80% ở tần số truyền động điển hình.
• Bộ cách rung lò xo — Cần cho feeder lớn hơn (400 mm+) hoặc khi lắp trên cấu trúc nhẹ. Cung cấp giảm rung 90-95% nhưng cần nhiều không gian dọc hơn.
• Bộ cách rung khí nén — Sử dụng cho ứng dụng chính xác nơi rung sàn phải gần bằng không. Đắt nhất nhưng hiệu quả nhất.

Không lắp đệm cách rung trừ khi cần thiết. Lắp đặt cứng tạo hiệu suất cấp liệu nhất quán hơn vì năng lượng rung được hướng vào bồn thay vì bị hệ thống cách rung hấp thụ.

• Điểm chính: Cân bằng trong 0.1 mm/m, siết theo quy cách, và chỉ sử dụng cách rung khi cấu trúc lắp đặt yêu cầu.

Giai đoạn 3: Kết nối điện

Vấn đề điện chiếm khoảng 30% vấn đề nghiệm thu feeder. Hầu hết có thể phòng ngừa bằng phương pháp đi dây đúng.

Kết nối điện

1. Xác minh điện áp nguồn tại cực feeder bằng đồng hồ vạn năng khi feeder đang chạy. Sụt điện áp dưới tải không được vượt quá 5% điện áp định mức.
2. Sử dụng mạch điện riêng khi có thể. Chia sẻ mạch với tải cảm lớn (động cơ, máy hàn) gây biến động điện áp ảnh hưởng đến hiệu suất truyền động.
3. Lắp công tắc ngắt trong vòng 3 mét từ feeder để tắt khẩn cấp và tuân thủ khóa/cảnh báo.
4. Xác nhận tiếp địa. Khung feeder phải được kết nối với tiếp địa cơ sở bằng dây dẫn có kích thước theo quy chuẩn điện địa phương. Tiếp địa kém gây không ổn định truyền động và nhiễu điện trong tín hiệu cảm biến.

Kết nối điều khiển và PLC

1. Đi dây tín hiệu chạy/dừng feeder đến đầu ra PLC. Sử dụng cáp chống nhiễu cho khoảng cách hơn 3 mét.
2. Kết nối cảm biến có chi tiết (nếu có) đến đầu vào PLC. Xác minh cực tính tín hiệu và mức điện áp khớp với thông số đầu vào PLC.
3. Đi dây tín hiệu điều khiển tốc độ cấp liệu (0-10V hoặc 4-20mA) nếu feeder có khả năng biến tốc. Xác minh phạm vi tín hiệu tương tự khớp với bộ điều khiển truyền động.
4. Kiểm tra tất cả các điểm I/O với PLC ở chế độ thủ công trước khi chuyển sang vận hành tự động.

Giai đoạn 4: Quy trình khởi động ban đầu

Khởi động lần đầu là thời điểm rủi ro cao nhất trong nghiệm thu. Tuân theo trình tự này để tránh hư hỏng và phát hiện vấn đề sớm.

1. Kiểm tra trực quan. Tháo tất cả chốt vận chuyển, vật liệu đóng gói và vật thể lạ khỏi bồn. Xác minh tất cả bu-lông đã siết chặt và không có dụng cụ còn lại trong bồn.
2. Cấp điện với bồn trống. Cấp điện và khởi động feeder ở biên độ tối thiểu. Lắng nghe âm thanh bất thường — tiếng mài, lách cách hoặc vo vo cho thấy can thiệp cơ khí hoặc linh kiện lỏng.
3. Kiểm tra mô hình rung. Ở biên độ thấp, bồn phải rung mượt mà không có sự lắc ngang hoặc nhảy. Rung không đều cho thấy vấn đề cân bằng, bu-lông hoặc lò xo.
4. Tăng biên độ dần dần. Nâng biên độ lên 50% và quan sát. Sau đó tăng đến biên độ vận hành mục tiêu. Chuyển tiếp phải mượt mà không có thay đổi đột ngột về đặc tính rung.
5. Thêm chi tiết từ từ. Đổ vào 50-100 chi tiết và quan sát hành vi cấp liệu. Không đổ đầy bồn trong lần chạy đầu. Theo dõi chi tiết bị kẹt, tuần hoàn quá mức hoặc xuất ở hướng sai.
6. Tăng số lượng chi tiết dần dần. Thêm chi tiết theo từng đợt cho đến khi bồn đạt mức lấp vận hành bình thường (thường 1/3 đến 1/2 đầy). Lấp quá mức gây kẹt và giảm tốc độ cấp liệu.

• Điểm chính: Khởi động trống, khởi động chậm, thêm chi tiết dần dần. Không bao giờ cấp điện bồn đầy ở biên độ tối đa trong lần chạy đầu.

Giai đoạn 5: Điều chỉnh rung

Điều chỉnh rung điều chỉnh biên độ và tần số truyền động để tối ưu hóa chuyển động chi tiết dọc theo đường ray bồn. Đây là giai đoạn đòi hỏi kỹ thuật cao nhất trong nghiệm thu.

Điều chỉnh biên độ

Biên độ kiểm soát chi tiết tiến bao xa với mỗi chu kỳ rung. Biên độ quá thấp khiến chi tiết đình trệ trên đường ray. Biên độ quá cao khiến chi tiết nảy, lộn và mất định hướng.

1. Đặt bộ điều khiển truyền động ở biên độ khởi đầu được khuyến nghị (thường 60-70% tối đa).
2. Quan sát chuyển động chi tiết trên đường ray. Chi tiết phải tiến mượt mà về phía trước không nảy hoặc rời khỏi bề mặt đường ray.
3. Nếu chi tiết đình trệ hoặc di chuyển ngược, tăng biên độ từng 5% cho đến khi đạt chuyển động tiến nhất quán.
4. Nếu chi tiết nảy hoặc lộn, giảm biên độ từng 5% cho đến khi phục hồi chuyển động ổn định.
5. Ghi lại cài đặt biên độ cuối cùng làm đường cơ sở cho loại chi tiết này.

Điều chỉnh lò xo (nếu áp dụng)

Một số feeder rung cho phép điều chỉnh suất lò xo để khớp với khối lượng bồn và tải chi tiết. Điều chỉnh hệ thống lò xo đến tần số truyền động tối đa hóa hiệu quả rung và giảm tiêu thụ điện.

1. Với feeder chạy ở biên độ vận hành, quan sát chuyển động bồn. Hệ thống được điều chỉnh đúng cho thấy rung mượt mà, nhất quán với chuyển động khung tối thiểu.
2. Nếu khung rung quá mức so với bồn, thêm lá lò xo để tăng độ cứng.
3. Nếu rung bồn yếu mặc dù cài đặt biên độ cao, bỏ lá lò xo để giảm độ cứng.
4. Điều chỉnh từng lá một và kiểm tra lại. Điều chỉnh lò xo là quá trình lặp lại.

Khắc phục vấn đề điều chỉnh phổ biến

• Chi tiết di chuyển ngược — Bồn mất cân bằng, hoặc biên độ quá thấp cho trọng lượng chi tiết. Kiểm tra lại cân bằng trước, sau đó tăng biên độ.
• Chi tiết nảy trên đường ray — Biên độ quá cao. Giảm 5-10% và kiểm tra lại.
• Tốc độ cấp liệu không đều quanh bồn — Lực lò xo không đối xứng hoặc bồn không cân bằng. Kiểm tra cả hai.
• Chi tiết tích tụ ở một đoạn — Vấn đề khuôn, không phải vấn đề điều chỉnh. Kiểm tra đoạn đường ray nơi tích tụ xảy ra xem có vật cản hoặc hình học khuôn không chính xác.

Giai đoạn 6: Xác minh tốc độ cấp liệu và định hướng

Xác minh xác nhận rằng feeder đáp ứng yêu cầu hiệu suất quy định trong điều kiện đại diện sản xuất. Đây là ranh giới giữa nghiệm thu và phê duyệt sản xuất.

Kiểm tra tốc độ cấp liệu

1. Đặt feeder ở biên độ vận hành mục tiêu và mức lấp.
2. Chạy feeder trong 5 phút để đạt cân bằng nhiệt (cuộn truyền động nóng lên và đặc tính rung ổn định).
3. Đếm số chi tiết xả ra trong khoảng 60 giây. Lặp lại ba lần và tính trung bình.
4. So sánh tốc độ cấp liệu trung bình với thông số. Tốc độ đo được phải đạt hoặc vượt mục tiêu ít nhất 10% để cung cấp biên độ cho biến thể chi tiết và hao mòn.

Kiểm tra độ chính xác định hướng

1. Thu thập 200 chi tiết liên tiếp từ đầu xả.
2. Kiểm tra từng chi tiết định hướng đúng theo bản vẽ thông số.
3. Đếm số chi tiết định hướng không chính xác.
4. Tính độ chính xác định hướng: (chi tiết đúng / tổng chi tiết) × 100%.
5. Độ chính xác định hướng chấp nhận được thường là 99.5% hoặc cao hơn. Dưới 99% cho thấy vấn đề khuôn hoặc điều chỉnh phải được giải quyết trước khi phê duyệt sản xuất.

• Điểm chính: Xác minh với chi tiết đại diện sản xuất, không phải mẫu. Tốc độ cấp liệu phải vượt mục tiêu tối thiểu 10%. Độ chính xác định hướng phải đạt 99.5% trước khi phê duyệt sản xuất.

Giai đoạn 7: Kiểm tra độ bền (Chạy 1 giờ)

Kiểm tra độ bền xác minh rằng feeder có thể duy trì hiệu suất theo thời gian. Nhiều vấn đề nghiệm thu chỉ xuất hiện sau khi hệ thống đạt cân bằng nhiệt và chi tiết đã tuần hoàn hơn 30 phút.

1. Lấp bồn đến mức vận hành bình thường với chi tiết sản xuất.
2. Khởi động feeder và chạy liên tục 60 phút ở biên độ mục tiêu.
3. Theo dõi và ghi nhận:
   • Tốc độ cấp liệu ở 10, 30 và 60 phút
   • Bất kỳ kẹt hoặc dừng nào (ghi thời gian và nguyên nhân)
   • Nhiệt độ cuộn truyền động (dùng nhiệt kế hồng ngoại ở 30 và 60 phút)
   • Âm thanh bất thường hoặc thay đổi rung
4. Sau 60 phút, lặp lại kiểm tra tốc độ cấp liệu và độ chính xác định hướng.

Tiêu chí nghiệm thu kiểm tra độ bền

• Ổn định tốc độ cấp liệu: Tốc độ cấp liệu ở 60 phút phải trong phạm vi 5% so với tốc độ ở 10 phút. Giảm nhiều hơn cho thấy trôi nhiệt hoặc vấn đề tích tụ chi tiết.
• Không can thiệp thủ công: Không có kẹt cần sự chú ý của người vận hành trong 60 phút chạy. Xử lý kẹt tự động (ví dụ: vòi khí) có thể chấp nhận.
• Nhiệt độ cuộn: Không được vượt quá nhiệt độ định mức của nhà sản xuất (thường 80-100°C cho cách điện cấp B). Nhiệt độ phải ổn định trong vòng 30 phút.
• Độ chính xác định hướng: Độ chính xác sau kiểm tra phải khớp với kết quả xác minh ban đầu trong phạm vi 0.5%.

Giai đoạn 8: Ký xác nhận tài liệu

Tài liệu chính thức bảo vệ cả người mua và nhà cung cấp. Nó thiết lập hiệu suất đường cơ sở và định nghĩa "hoạt động đúng" có ý nghĩa gì cho tham chiếu tương lai.

Tài liệu yêu cầu

• Báo cáo nghiệm thu — Ngày, nhân sự, số serial thiết bị và tất cả kết quả kiểm tra với trạng thái đạt/không đạt.
• Bản ghi cài đặt đường cơ sở — Cài đặt biên độ, cấu hình lò xo, mức lấp và bất kỳ điều chỉnh cụ thể nào cho chi tiết. Đây là tài liệu tham khảo cho khắc phục sự cố tương lai.
• Dữ liệu tốc độ cấp liệu và định hướng — Dữ liệu đếm thô từ tất cả kiểm tra xác minh, không chỉ trung bình.
• Hình ảnh — Khuôn bồn, cách lắp đặt, kết nối điện và giao diện xả. Hình ảnh vô giá khi khắc phục sự cố từ xa.
• Danh sách vấn đề chưa giải quyết — Bất kỳ độ lệch, sửa chữa tạm thời hoặc mục cần theo dõi nào. Không để thỏa thuận bằng lời nói không được ghi chép.

Quy trình ký xác nhận

1. Xem xét tất cả kết quả kiểm tra so với tiêu chí nghiệm thu.
2. Xác nhận tất cả vấn đề chưa giải quyết đã được xử lý hoặc có kế hoạch giải quyết bằng văn bản với thời hạn.
3. Lấy chữ ký của kỹ sư nghiệm thu, đại diện sản xuất và đại diện chất lượng.
4. Phân phát bản sao cho tất cả các bên liên quan và lưu bản gốc với hồ sơ bảo trì thiết bị.

• Điểm chính: Nếu không được ghi chép, nó đã không xảy ra. Ghi lại tất cả cài đặt, dữ liệu kiểm tra và độ lệch trước khi ký xác nhận.

Lỗi nghiệm thu phổ biến

Những lỗi này xuất hiện lặp lại trong các dự án nghiệm thu. Tránh chúng tiết kiệm thời gian và ngăn ngừa vấn đề sản xuất lặp lại.

• Bỏ qua khởi động bồn trống. Khởi động bồn đầy ở biên độ tối đa có thể hỏng khuôn, kẹt chi tiết vào khe hở và tạo ấn tượng sai về hiệu suất feeder. Luôn khởi động trống và thêm chi tiết dần dần.
• Sử dụng mẫu tiền sản xuất để xác minh. Chi tiết nguyên mẫu hoặc in 3D có độ hoàn thiện bề mặt, trọng lượng và dung sai kích thước khác với chi tiết sản xuất. Xác minh với chi tiết không đại diện tạo kết quả không đáng tin cậy.
• Bỏ qua hiệu ứng nhiệt. Điện trở cuộn truyền động thay đổi theo nhiệt độ, ảnh hưởng đến biên độ. Feeder chạy hoàn hảo khi lạnh có thể trôi sau 30 phút. Luôn xác minh sau cân bằng nhiệt.
• Không kiểm tra ghép nối rung sàn. Nếu feeder được lắp trên cùng cấu trúc với thiết bị rung khác, mô hình can thiệp có thể làm giảm hiệu suất. Kiểm tra với tất cả thiết bị gần đó đang chạy.
• Chấp nhận độ chính xác định hướng "gần đủ". Độ chính xác định hướng 98% nghe có vẻ tốt cho đến khi bạn tính tác động hạ nguồn: 20 chi tiết định hướng sai trên mỗi nghìn nghĩa là 2% chu kỳ lắp ráp bị lãng phí cho xử lý lỗi. Kiên quyết tối thiểu 99.5%.
• Không ghi chép cài đặt đường cơ sở. Sáu tháng sau, khi feeder bắt đầu kẹt, không ai nhớ cài đặt biên độ ban đầu hoặc cấu hình lò xo. Không có đường cơ sở, khắc phục sự cố trở thành phỏng đoán.

Câu hỏi thường gặp

Nghiệm thu feeder thường mất bao lâu?

Nghiệm thu đơn giản không có vấn đề lớn mất 4-8 giờ cho một bồn rung feeder đơn lẻ. Bao gồm lắp đặt cơ khí (1-2 giờ), kết nối điện (1-2 giờ), khởi động và điều chỉnh (1-2 giờ) và xác minh với kiểm tra độ bền (1-2 giờ). Hệ thống phức tạp với nhiều feeder, tích hợp PLC hoặc hình học chi tiết bất thường có thể cần 1-3 ngày. Dự trù thêm thời gian cho feeder đầu tiên của loại mới — bạn sẽ gặp vấn đề mà các đơn vị sau không có.

Tôi nên làm gì nếu feeder không đạt tốc độ cấp liệu mục tiêu trong nghiệm thu?

Đầu tiên, xác minh bồn đã cân bằng và biên độ được cài đặt đúng. Đây là nguyên nhân phổ biến nhất của tốc độ cấp liệu thấp. Nếu cả hai đều đúng, kiểm tra mức lấp chi tiết — lấp không đủ giảm tốc độ cấp liệu và lấp quá mức gây kẹt cũng giảm thông lượng hiệu quả. Nếu feeder vẫn không đạt mục tiêu, khuôn có thể cần điều chỉnh hoặc chi tiết có thể khó định hướng hơn so với thông số ban đầu. Liên hệ nhà sản xuất feeder với dữ liệu đo được và mẫu chi tiết để phân tích.

Tôi có thể nghiệm thu feeder không có chi tiết sản xuất không?

Bạn có thể hoàn thành lắp đặt cơ khí, kết nối điện và khởi động ban đầu với chi tiết thay thế, nhưng không thể xác minh tốc độ cấp liệu hoặc độ chính xác định hướng mà không có chi tiết đại diện sản xuất. Chi tiết thay thế có độ hoàn thiện bề mặt, trọng lượng hoặc kích thước khác sẽ tạo hành vi cấp liệu khác. Nếu chi tiết sản xuất chưa có sẵn, hoàn thành lắp đặt và khởi động cơ bản, sau đó lên lịch xác minh khi chi tiết đến. Không ký xác nhận nghiệm thu cho đến khi xác minh với chi tiết sản xuất hoàn tất.

Cài đặt nghiệm thu nên được kiểm tra lại bao lâu một lần sau phê duyệt sản xuất?

Kiểm tra lại cài đặt đường cơ sở (biên độ, cân bằng, tốc độ cấp liệu) theo các khoảng: sau 24 giờ vận hành sản xuất đầu tiên, sau tuần đầu tiên, sau đó hàng tháng trong ba tháng đầu. Sau đó, kiểm tra hàng quý là đủ trừ khi hiệu suất suy giảm. Bất kỳ lúc nào feeder được di chuyển, cân bằng lại hoặc thay thế lò xo hoặc cuộn, lặp lại quy trình điều chỉnh và xác minh đầy đủ.

Độ chính xác định hướng tối thiểu yêu cầu cho phê duyệt sản xuất là bao nhiêu?

Độ chính xác định hướng 99.5% là mức tối thiểu tiêu chuẩn cho phê duyệt sản xuất. Điều này có nghĩa không quá 1 chi tiết định hướng sai trên 200 chi tiết xả ra. Đối với ứng dụng mà chi tiết định hướng sai có thể làm hỏng thiết bị hạ nguồn (như máy ép hoặc trạm lắp ráp), yêu cầu phải là 99.9% hoặc cao hơn. Đo độ chính xác định hướng với mẫu 200 chi tiết — mẫu nhỏ hơn không cung cấp kết quả đáng tin cậy về mặt thống kê. Nếu feeder không thể đạt 99.5% một cách nhất quán, khuôn hoặc điều chỉnh cần được tinh chỉnh trước khi phê duyệt.

Tôi có nên chạy kiểm tra độ bền với thiết bị hạ nguồn được kết nối không?

Có, bất cứ khi nào có thể. Chạy kiểm tra độ bền với feeder kết nối đến thiết bị hạ nguồn xác minh giao diện hoàn chỉnh, bao gồm máng xả, bất kỳ cơ chế tách nào và bàn giao cho trạm tiếp theo. Vấn đề ở giao diện — chi tiết kẹt trong máng, sai lệch thời gian với cơ chế tách hoặc mất định hướng ở điểm chuyển tiếp — chỉ có thể phát hiện khi toàn bộ hệ thống đang chạy. Nếu thiết bị hạ nguồn chưa có sẵn, mô phỏng giao diện bằng thùng thu và xác minh quỹ đạo xả và khoảng cách chi tiết bằng mắt.