คู่มือการปฏิบัติตามข้อกำหนดความปลอดภัยของระบบฟีดเดอร์: ข้อกำหนด CE, OSHA และ Machine Directive

การปฏิบัติตามข้อกำหนดความปลอดภัยของฟีดเดอร์ไม่ใช่ตัวเลือก และไม่ได้เกิดขึ้นโดยอัตโนมัติ

ฟีดเดอร์แบบสั่นบนโต๊ะทำงานดูไม่เป็นอันตราย มันสั่นเบาๆ เคลื่อนชิ้นส่วนเล็กๆ ไปตามราง และปล่อยออกทีละชิ้น แต่เครื่องจักรเดียวกันมีจุดหนีบที่ tooling สปริงขับเปิดเผยใต้ชาม และมีพลังงานแม่เหล็กไฟฟ้าเพียงพอที่จะทำให้บาดเจ็บหากมีคนเอื้อมมือเข้าไปขณะทำงาน เมื่อฟีดเดอร์นั้นกลายเป็นส่วนหนึ่งของเซลล์อัตโนมัติขนาดใหญ่ โปรไฟล์อันตรายจะเพิ่มขึ้นอีก: ฟีดเดอร์ต้องหยุดเมื่อเปิดตัวป้องกัน หยุดฉุกเฉินต้องตัดไฟขับภายในเวลาที่กำหนด และวงจรควบคุมต้องตรงตามระดับประสิทธิภาพเฉพาะ

การปฏิบัติตามข้อกำหนดความปลอดภัยสำหรับระบบฟีดเดอร์หมายถึงการปฏิบัติตามข้อกำหนดของ CE Machine Directive ในยุโรปและมาตรฐานอุตสาหกรรมทั่วไปของ OSHA ในสหรัฐอเมริกา พร้อมกับมาตรฐานที่สอดคล้องที่กำหนดวิธีบรรลุการปฏิบัติตาม คู่มือนี้ครอบคลุมกรอบกฎข้อบังคับ กระบวนการประเมินความเสี่ยง การออกแบบตัวป้องกัน การดำเนินการหยุดฉุกเฉิน วงจรควบคุมที่มีระดับความปลอดภัย และเอกสารที่คุณต้องมีเพื่อพิสูจน์การปฏิบัติตามในการตรวจสอบ

บทความนี้ทำงานร่วมกับคู่มือการตรวจสอบ IQ/OQ/PQ สำหรับระบบป้อนและแนวปฏิบัติควบคุมคุณภาพสำหรับการผลิต bowl feederของเรา ความปลอดภัยและคุณภาพเป็นสาขาแยกกัน แต่มีความคิดเรื่องเอกสารเหมือนกัน: เขียนลงไป ทดสอบ และเก็บบันทึก

กรอบกฎข้อบังคับ: CE Machine Directive และ OSHA

ในเขตเศรษฐกิจยุโรป ระบบฟีดเดอร์ถูกจัดประเภทเป็นเครื่องจักรภายใต้ Directive 2006/42/EC (Machine Directive) ฟีดเดอร์ใดๆ ที่วางจำหน่ายในตลาด EU ต้องมีเครื่องหมาย CE ซึ่งกำหนดให้ผู้ผลิตต้องดำเนินการประเมินความสอดคล้อง รวบรวมเอกสารทางเทคนิค และออก EC Declaration of Incorporation หรือ Declaration of Conformity ขึ้นอยู่กับว่าฟีดเดอร์ถูกจัดหาเป็นเครื่องจักรแบบสแตนด์อโลนหรือเป็นเครื่องจักรที่ไม่สมบูรณ์สำหรับการผสานรวม

ในสหรัฐอเมริกา OSHA 29 CFR 1910 ส่วนย่อย O ครอบคลุมเครื่องจักรและตัวป้องกันเครื่องจักร มาตรา 1910.212 กำหนดให้จุดปฏิบัติการที่เป็นอันตรายต้องมีตัวป้องกัน และวิธีการป้องกันต้องป้องกันไม่ให้ผู้ปฏิบัติงานมีส่วนใดส่วนหนึ่งของร่างกายอยู่ในเขตอันตรายระหว่างวงจรการทำงาน OSHA ไม่ได้กำหนดมาตรฐานทางเทคนิคเฉพาะว่าจะบรรลุสิ่งนี้อย่างไร แต่อ้างอิงมาตรฐาน ANSI และ NFPA เป็นแนวปฏิบัติที่ยอมรับ

การทับซ้อนในทางปฏิบัติมีนัยสำคัญ ฟีดเดอร์ที่ตรงตาม Machine Directive ด้วยมาตรฐานที่สอดคล้องมักจะตอบสนองข้อกำหนดการป้องกันของ OSHA ด้วย แม้ว่าภาระผูกพันด้านเอกสารและการทำเครื่องหมายจะแตกต่างกัน บริษัทที่ขายในทั้งสองตลาดควรออกแบบตามข้อกำหนดที่เข้มงวดกว่าและดูแลไฟล์เอกสารแยกสำหรับแต่ละเขตอำนาจศาล

• เครื่องหมาย CE ใช้กับตลาด EU และต้องมีเอกสารทางเทคนิค การประเมินความเสี่ยง และ Declaration of Conformity ก่อนนำเครื่องจักรเข้าใช้งาน
• OSHA ใช้กับตลาดสหรัฐ และต้องมีการป้องกันจุดอันตรายอย่างมีประสิทธิภาพแต่ไม่กำหนดรูปแบบเอกสารเฉพาะ
• การออกแบบตามมาตรฐานที่สอดคล้อง (EN ISO 12100, EN ISO 13849, EN 60204-1) ตอบสนองทั้งสองระบบในทางปฏิบัติ

วิธีการประเมินความเสี่ยงตาม ISO 12100

ISO 12100 ให้วิธีการประเมินความเสี่ยงพื้นฐานสำหรับเครื่องจักร กระบวนการมีสี่ขั้นตอน: กำหนดขอบเขตเครื่องจักร ระบุอันตราย ประเมินความเสี่ยง และประเมินว่าการลดความเสี่ยงเพียงพอหรือไม่ สำหรับระบบฟีดเดอร์ ขอบเขตรวมถึงอัตราการป้อนที่ตั้งใจ ประเภทชิ้นส่วน สภาพแวดล้อมการทำงาน และระดับทักษะของบุคลากรที่จะโต้ตอบกับเครื่องจักร

การระบุอันตรายสำหรับฟีดเดอร์แบบสั่นมักรวมถึง: การพันกันที่ขอบชามหรือ tooling การบดระหว่างชามและฐาน จุดหนีบที่ escapement ปล่อย อันตรายจากไฟฟ้าจากขดลวดขับและตัวควบคุม การสัมผัสเสียงเกิน 80 dB(A) และอันตรายทางการยศาสตร์จากการบรรจุชามด้วยมือ อันตรายแต่ละอย่างจะถูกให้คะแนนตามความรุนแรงของอันตรายและความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้น

การประเมินความเสี่ยงใช้เมทริกซ์ง่ายๆ อันตรายที่อาจทำให้บาดเจ็บถาวรและน่าจะเกิดขึ้นในการทำงานปกติต้องการการลดความเสี่ยงในระดับสูงสุด อันตรายที่อาจทำให้บาดเจ็บเล็กน้อยและไม่น่าจะเกิดขึ้นต้องการมาตรการที่รุนแรงน้อยกว่า หลักการสำคัญคือวิธีสามขั้นตอน: ขั้นแรก กำจัดอันตรายผ่านการออกแบบ; ขั้นที่สอง เพิ่มมาตรการป้องกันเช่นตัวป้องกันและอินเตอร์ล็อก; ขั้นที่สาม ให้ข้อมูลการใช้งานเช่นคำเตือนและการฝึกอบรม

จัดทำเอกสารการประเมินความเสี่ยง ผู้ตรวจสอบจะขอดู และมันเป็นพื้นฐานสำหรับทุกการตัดสินใจด้านความปลอดภัยในเวลาต่อมา

• ขั้นที่ 1 — การออกแบบปลอดภัยโดยธรรมชาติ: ซ่อนสปริงขับใต้แผ่นฐาน วางสายเคเบิลภายในโครง และเลือกหน่วยขับเสียงต่ำเมื่อเป็นไปได้
• ขั้นที่ 2 — มาตรการป้องกัน: ตัวป้องกันแบบติดถาวรเหนือช่องสปริง ประตูอินเตอร์ล็อกบนฝาครอบชาม และอุปกรณ์หยุดฉุกเฉินในระยะเอื้อม
• ขั้นที่ 3 — ข้อมูลการใช้งาน: คำแนะนำการทำงาน ป้ายเตือนบนฝาครอบ และข้อกำหนดการฝึกอบรมสำหรับบุคลากรบำรุงรักษา

การออกแบบตัวป้องกัน: ตัวป้องกันแบบติดถาวร vs ตัวป้องกันแบบอินเตอร์ล็อก

ตัวป้องกันเป็นมาตรการป้องกันหลักสำหรับจุดอันตรายของฟีดเดอร์ การเลือกระหว่างตัวป้องกันแบบติดถาวรและแบบอินเตอร์ล็อกขึ้นอยู่กับความถี่ที่ต้องเข้าถึงในระหว่างการทำงานปกติ

ตัวป้องกันแบบติดถาวรถูกยึดไว้และสามารถเปิดได้ด้วยเครื่องมือเท่านั้น เหมาะสำหรับจุดอันตรายที่ไม่ต้องเข้าถึงระหว่างการทำงาน เช่น ช่องสปริงขับใต้ชาม ฝาครอบขดลวดแม่เหล็กไฟฟ้า และช่องวางสายเคเบิล ตัวป้องกันแบบติดถาวรต้องแข็งแรงพอที่จะทนต่อแรงกระแทกที่คาดการณ์ได้และต้องไม่สร้างอันตรายใหม่เช่นขอบมีคม

ตัวป้องกันแบบอินเตอร์ล็อกเชื่อมต่อกับระบบควบคุมเพื่อให้การเปิดตัวป้องกันหยุดการเคลื่อนไหวที่เป็นอันตราย เหมาะสำหรับจุดเข้าถึงที่ผู้ปฏิบัติงานหรือบุคลากรบำรุงรักษาต้องเปิดเป็นประจำ เช่น ประตูฝาครอบชามสำหรับล้างการอุดตันหรือปรับ tooling อินเตอร์ล็อกต้องป้องกันไม่ให้ฟีดเดอร์เริ่มทำงานขณะตัวป้องกันเปิดอยู่และต้องหยุดฟีดเดอร์เมื่อตัวป้องกันถูกเปิดระหว่างการทำงาน

สำหรับฟีดเดอร์แบบสั่น การล็อกตัวป้องกันไม่ค่อยจำเป็นเพราะชามหยุดภายใน 1-2 วินาทีหลังตัดไฟ อย่างไรก็ตาม ฟีดเดอร์แบบเหวี่ยงหรือฟีดเดอร์แบบหมุนขนาดใหญ่ที่มีแรงเฉื่อยสำคัญอาจต้องการการล็อกตัวป้องกันหากเวลาหยุดเกินเวลาที่บุคคลจะเข้าถึงเขตอันตราย

อุปกรณ์อินเตอร์ล็อกต้องออกแบบให้ต้านทานการใช้งานผิดที่คาดการณ์ได้อย่างสมเหตุสมผล สวิตช์เข้ารหัสแม่เหล็ก (เช่น Schmersal AES หรือ Pilz PSENcode) ต้านทานการดัดแปลงได้ดีกว่าสวิตช์จำกัดกลไกแบบธรรมดา การเลือกขึ้นอยู่กับระดับความเสี่ยงที่กำหนดในการประเมินความเสี่ยง

หมวดหมู่หยุดฉุกเฉินและการดำเนินการ

IEC 60204-1 กำหนดหมวดหมู่ของฟังก์ชันหยุดฉุกเฉินสามประเภท หมวดหมู่ 0 หยุดเครื่องจักรโดยตัดไฟเลี้ยงแอคชูเอเตอร์ทันที หมวดหมู่ 1 หยุดเครื่องจักรโดยตัดไฟหลังจากชะลอตัวควบคุม หมวดหมู่ 2 หยุดเครื่องจักรโดยยังคงไฟเลี้ยงแอคชูเอเตอร์สำหรับการยึดหรือการวางตำแหน่งควบคุม

สำหรับฟีดเดอร์แบบสั่น หมวดหมู่ 0 เป็นตัวเลือกมาตรฐาน ชามหยุดเกือบทันทีเมื่อตัดไฟขับ จึงไม่มีประโยชน์จากการชะลอตัวควบคุม วงจรหยุดฉุกเฉินควรตัดไฟเลี้ยงขดลวดขับฟีดเดอร์และแอคชูเอเตอร์ที่เกี่ยวข้อง เช่น กระบอกสูบ escapement หรือหัวฉีดลม

อุปกรณ์หยุดฉุกเฉินต้องเป็นปุ่มหัวเห็ดสีแดงบนพื้นหลังสีเหลือง มองเห็นได้ชัดเจนและเอื้อมถึงได้จากตำแหน่งปฏิบัติงานปกติ สำหรับฟีดเดอร์ที่ผสานรวมในเซลล์ขนาดใหญ่ หยุดฉุกเฉินระดับเซลล์ควรตัดไฟฟีดเดอร์ด้วย และฟีดเดอร์ควรมีหยุดฉุกเฉินภายในของตัวเองสำหรับการเข้าถึงบำรุงรักษา

วงจรหยุดฉุกเฉินต้องเดินสายแบบตรง ไม่ใช้การดำเนินการผ่านซอฟต์แวร์เพียงอย่างเดียว วงจรต้องตรวจสอบตัวเอง หมายความว่าข้อผิดพลาดในวงจรเอง (เช่น จุดสัมผัสที่บัดกรีติดกัน) ต้องถูกตรวจพบและป้องกันการเริ่มใหม่ โดยทั่วไปทำผ่านสถาปัตยกรรมสองช่องสัญญาณพร้อมรีเลย์ตรวจสอบหรือ PLC ความปลอดภัย

• หมวดหมู่ 0 (หยุดไม่ควบคุม): มาตรฐานสำหรับฟีดเดอร์แบบสั่น — ตัดไฟทันที ชามหยุดใน 2 วินาที
• หมวดหมู่ 1 (หยุดควบคุมแล้วตัดไฟ): ใช้สำหรับฟีดเดอร์ที่มีส่วนประกอบเซอร์โวที่ต้องการชะลอตัวควบคุม
• หมวดหมู่ 2 (หยุดควบคุมโดยยังคงไฟ): ไม่ค่อยใช้กับฟีดเดอร์; พบได้บ่อยกว่ากับเครื่องจักรที่ต้องรักษาตำแหน่งหลังหยุด

วงจรควบคุมที่มีระดับความปลอดภัย: PLd, PLe และ ISO 13849

ISO 13849-1 กำหนดระดับประสิทธิภาพ (PL a ถึง e) สำหรับส่วนที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยของระบบควบคุม PL ที่ต้องการสำหรับฟังก์ชันความปลอดภัยที่กำหนดถูกกำหนดโดยการประเมินความเสี่ยง — โดยเฉพาะความรุนแรงของอันตราย ความถี่และระยะเวลาของการสัมผัส และความเป็นไปได้ในการหลีกเลี่ยงอันตราย

สำหรับฟังก์ชันความปลอดภัยของฟีดเดอร์ส่วนใหญ่ (ตัวป้องกันอินเตอร์ล็อก, หยุดฉุกเฉิน) PLd เป็นข้อกำหนดทั่วไป นี่สอดคล้องกับความน่าจะเป็นเฉลี่ยของความล้มเหลวอันตรายต่อชั่วโมงระหว่าง 10⁻⁶ ถึง 10⁻⁵ การบรรลุ PLd ต้องการสถาปัตยกรรมหมวดหมู่ 3 หรือหมวดหมู่ 4 ซึ่งหมายความว่าฟังก์ชันความปลอดภัยต้องออกแบบให้ข้อผิดพลาดเดี่ยวไม่ทำให้สูญเสียฟังก์ชันความปลอดภัย และข้อผิดพลาดต้องถูกตรวจพบที่หรือก่อนความต้องการฟังก์ชันความปลอดภัยครั้งต่อไป

ในทางปฏิบัติ PLd บรรลุผ่านวงจรความปลอดภัยสองช่องสัญญาณพร้อมการตรวจสอบ การดำเนินการทั่วไปใช้อุปกรณ์อินพุตสองตัวที่มีระดับความปลอดภัย (เช่น รีเลย์หยุดฉุกเฉินสองช่องสัญญาณหรือสวิตช์เข้ารหัสแม่เหล็กสองตัว) ต่อเข้ากับรีเลย์ความปลอดภัยหรือ PLC ความปลอดภัยที่ตรวจสอบความสอดคล้องของทั้งสองช่องสัญญาณ หากช่องสัญญาณหนึ่งล้มเหลว รีเลย์ความปลอดภัยจะตรวจพบความไม่สอดคล้องและป้องกันการเริ่มใหม่จนกว่าข้อผิดพลาดจะได้รับการแก้ไข

PLe (ระดับสูงสุด) ต้องการเฉพาะเมื่อการประเมินความเสี่ยงระบุความเสี่ยงสูงมาก — เช่น ฟีดเดอร์ทำงานใกล้ชิดกับผู้ปฏิบัติงานโดยไม่มีมาตรการป้องกันทางเลือก PLe ต้องการสถาปัตยกรรมหมวดหมู่ 4 ที่มีความครอบคลุมการวินิจฉัยสูงกว่าและการตรวจจับข้อผิดพลาดที่เข้มงวดกว่า

ข้อกำหนดเอกสารสำหรับการปฏิบัติตาม

การปฏิบัติตามข้อกำหนดความปลอดภัยดีเท่ากับเอกสารที่พิสูจน์มัน CE Machine Directive และ OSHA (ผ่านแนวปฏิบัติที่ยอมรับ) ทั้งคู่ต้องการให้การตัดสินใจที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยถูกจัดทำเป็นเอกสารและเก็บรักษาไว้

สำหรับเครื่องหมาย CE เอกสารทางเทคนิคต้องรวม: การประเมินความเสี่ยง รายการมาตรฐานที่สอดคล้องที่ใช้ แผนภาพวงจรสำหรับฟังก์ชันความปลอดภัย การคำนวณหรือข้อโต้แย้งสำหรับระดับประสิทธิภาพที่บรรลุ Declaration of Conformity และคำแนะนำการทำงาน เอกสารต้องเก็บรักษาอย่างน้อย 10 ปีหลังจากหน่วยสุดท้ายวางจำหน่าย

สำหรับการปฏิบัติตาม OSHA เอกสารถูกกำหนดอย่างเป็นทางการน้อยกว่าแต่สำคัญเท่ากันในทางปฏิบัติ บันทึกการบำรุงรักษา บันทึกการฝึกอบรม และการวิเคราะห์อันตรายแสดงความขยันหมั่นเพียร์หากเกิดเหตุการณ์ บริษัทอเมริกันหลายแห่งยอมรับรูปแบบการประเมินความเสี่ยง EN ISO 12100 โดยสมัครใจเพราะมันให้โครงสร้างที่ยอมรับ

เมื่อฟีดเดอร์ถูกจัดหาเป็นเครื่องจักรที่ไม่สมบูรณ์ (สำหรับผสานรวมในระบบขนาดใหญ่) ผู้ผลิตออก Declaration of Incorporation แทน Declaration of Conformity ผู้ผสานรวมจึงดำเนินการประเมินความสอดคล้องสำหรับเครื่องจักรที่สมบูรณ์ นี่เป็นการจัดการที่พบบ่อยที่สุดสำหรับฟีดเดอร์แบบกำหนดเองที่สร้างสำหรับโครงการอัตโนมัติ OEM

• รายงานการประเมินความเสี่ยง: ระบุอันตรายทั้งหมด ประเมินความเสี่ยง และบันทึกมาตรการลดความเสี่ยงที่ใช้
• เอกสารวงจรความปลอดภัย: แผนผัง การคำนวณ PL และข้อมูลจำเพาะส่วนประกอบสำหรับฟังก์ชันควบคุมที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยทั้งหมด
• Declaration of Conformity หรือ Incorporation: จำเป็นสำหรับเครื่องหมาย CE; ระบุว่าเครื่องจักรตรงตาม directive และมาตรฐานใด
• คำแนะนำการทำงาน: ต้องรวมคำเตือนความปลอดภัย ขั้นตอนการบำรุงรักษา และข้อมูลเกี่ยวกับความเสี่ยงที่เหลืออยู่

เช็คลิสต์การปฏิบัติตามความปลอดภัยของฟีดเดอร์

ใช้เช็คลิสต์นี้เมื่อระบุหรือตรวจสอบระบบฟีดเดอร์เพื่อการปฏิบัติตามข้อกำหนดความปลอดภัย ไม่ใช่ทุกรายการที่ใช้กับทุกการติดตั้ง แต่รายการครอบคลุมข้อกำหนดที่พบบ่อยที่สุดสำหรับทั้งระบบ CE และ OSHA

คำถามที่พบบ่อย

ฟีดเดอร์แบบสั่นต้องมีเครื่องหมาย CE หรือไม่?

ฟีดเดอร์แบบสั่นที่วางจำหน่ายในตลาด EU เป็นเครื่องจักรแบบสแตนด์อโลนต้องมีเครื่องหมาย CE ตาม Machine Directive 2006/42/EC หากฟีดเดอร์ถูกจัดหาเป็นเครื่องจักรที่ไม่สมบูรณ์สำหรับผสานรวมในระบบขนาดใหญ่ ผู้ผลิตออก Declaration of Incorporation แทน และผู้ผสานรวมดำเนินการเครื่องหมาย CE สำหรับการติดตั้งที่สมบูรณ์

มาตรฐาน OSHA ใดบังคับใช้กับการป้องกันฟีดเดอร์?

OSHA 29 CFR 1910.212 เป็นมาตรฐานหลักสำหรับการป้องกันเครื่องจักรในอุตสาหกรรมทั่วไป กำหนดให้จุดปฏิบัติการทั้งหมดที่อาจทำให้พนักงานได้รับบาดเจ็บต้องมีตัวป้องกัน และวิธีการป้องกันต้องป้องกันไม่ให้ผู้ปฏิบัติงานเข้าสู่เขตอันตรายระหว่างวงจรการทำงาน OSHA ยังอ้างอิง NFPA 79 สำหรับความปลอดภัยทางไฟฟ้าในเครื่องจักรอุตสาหกรรม

ต้องการระดับประสิทธิภาพใดสำหรับอินเตอร์ล็อกฟีดเดอร์?

PLd ตาม ISO 13849-1 เป็นข้อกำหนดทั่วไปสำหรับตัวป้องกันอินเตอร์ล็อกและหยุดฉุกเฉินของฟีดเดอร์ กำหนดโดยการประเมินความเสี่ยง: ความรุนแรงของการบาดเจ็บที่อาจเกิดขึ้นมักรุนแรง (ไม่สามารถย้อนกลับได้) การสัมผัสบ่อย และการหลีกเลี่ยงจำกัด ซึ่งสอดคล้องกับ PLd PLe ต้องการเฉพาะในสถานการณ์ความเสี่ยงสูงมาก

ฟีดเดอร์สามารถใช้หยุดฉุกเฉินแบบช่องสัญญาณเดียวได้หรือไม่?

หยุดฉุกเฉินแบบช่องสัญญาณเดียวไม่ตรงตามข้อกำหนด PLd เพราะข้อผิดพลาดเดี่ยว (เช่น จุดสัมผัสที่บัดกรีติดกัน) อาจทำให้สูญเสียฟังก์ชันความปลอดภัย PLd ต้องการสถาปัตยกรรมหมวดหมู่ 3 อย่างน้อย ซึ่งหมายถึงการตรวจสอบสองช่องสัญญาณ ในทางปฏิบัติ หมายถึงการใช้ปุ่มหยุดฉุกเฉินสองช่องสัญญาณต่อเข้ากับรีเลย์ความปลอดภัยหรือ PLC ความปลอดภัย

ต้องมีฝาครอบกันเสียงสำหรับการปฏิบัติตาม CE หรือไม่?

Machine Directive กำหนดให้เสียงรบกวนลดลงถึงระดับต่ำสุดที่เป็นไปได้ และระดับกำลังเสียงต้องถูกบันทึกในคำแนะนำการทำงาน ฝาครอบกันเสียงไม่บังคับ แต่หากฟีดเดอร์เกิน 80 dB(A) ที่ตำแหน่งผู้ปฏิบัติงาน ผู้ผลิตต้องระบุที่ป้องกันการได้ยินในคำแนะนำ ลูกค้าหลายรายต้องการฝาครอบด้วยเหตุผลด้านอาชีวอนามัยโดยไม่คำนึงถึงข้อกำหนดขั้นต่ำตามกฎหมาย

ใครรับผิดชอบการปฏิบัติตามข้อกำหนดความปลอดภัยเมื่อฟีดเดอร์ถูกผสานรวมในเครื่องจักรขนาดใหญ่?

ผู้ผลิตฟีดเดอร์รับผิดชอบความปลอดภัยของฟีดเดอร์ตามที่จัดหา ซึ่งบันทึกใน Declaration of Incorporation ผู้ผสานรวมที่ประกอบเครื่องจักรที่สมบูรณ์รับผิดชอบความปลอดภัยโดยรวมของระบบที่ผสานรวม รวมถึงการโต้ตอบระหว่างฟีดเดอร์และโมดูลอื่นๆ ผู้ผสานรวมออก Declaration of Conformity ขั้นสุดท้ายสำหรับเครื่องจักรที่สมบูรณ์

บทสรุป

การปฏิบัติตามข้อกำหนดความปลอดภัยสำหรับระบบฟีดเดอร์เป็นกระบวนการที่มีโครงสร้าง: ระบุอันตราย ประเมินความเสี่ยง ใช้มาตรการลดความเสี่ยงตามลำดับที่กำหนด และจัดทำเอกสารทุกการตัดสินใจ CE Machine Directive และมาตรฐาน OSHA มีตรรกะพื้นฐานเดียวกัน — ป้องกันจุดอันตราย จัดหาการหยุดที่เชื่อถือได้ และพิสูจน์ด้วยเอกสาร การออกแบบตามมาตรฐานที่สอดคล้องตั้งแต่แรกหลีกเลี่ยงการดัดแปลงที่มีค่าใช้จ่ายสูงและรับรองว่าฟีดเดอร์สามารถวางจำหน่ายหรือติดตั้งในโรงงานได้โดยไม่มีช่องว่างการปฏิบัติตาม หากคุณต้องการความช่วยเหลือในการระบุข้อกำหนดความปลอดภัยสำหรับโครงการฟีดเดอร์ แบ่งปันรายละเอียดแอปพลิเคชันของคุณกับทีมวิศวกรของเรา